课程背景：
在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
课程目标：
1.加深理解TPM的内容与对企业的重要
2.认识设备工作中的各种损失及其比例；
3.了解设备考核指标0EE的内涵和意义
4.在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率
5.提升设备综合效率的种种具体做法
6.推荐数字化的综合效率管理系统
7.通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤
8.理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用；
9.提高机器设备使用率和综合生产效率。
适合对象：
设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员
课程时间：2天/12小时
课程大纲：
前言：关于TPM
一、TPM的起源、发展历程及定义
二、实施TPM的目标
三、TPM的三大思想
七、实施TPM能给我们带来什么帮助？
第一讲：与时俱进——认识TPM和综合效率OEE
一、让人眼花缭乱的管理工具体系
二、质量/生产/设备管理  路线图
三、质量/生产/设备管理  路线图
四、企业生产大有潜力可挖
五、设备八大损失的改善目标
六、OEE的概念和本质
七、TEEP的概念
八、OEE由来和变迁
九、OEE和TEEP的总体水平
十、质量管理体系中对OEE的要求
问题讨论：设备效率损失在哪里？
第二讲：全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算
一、有关时间概念的定义
1.日历时间
2.负荷时间
3.开动时间
4.净开动时间
5.价值开动时间
二、哪些应归关于休止时间
三、哪些归类于停机时间
四、造成设备速度降低的时间类别
五、生产不合格品导致的时间损失
六、结合生产实际看日历时间的组成
七、表示设备可靠性的指标
1.平均故障间隔期
2.平均维修时间
八、OEE的计算公式
九、设备利用率的计算公式（计算TEEP时用）
1.OEE中时间开动率的计算公式
2.OEE中性能开动率的计算公式
3.OEE中合格品率的计算公式
4.OEE计算关键点：理论加工时间和实际加工周期
5.理论Circle Time的确定原则
十、OEE计算困惑：性能开动率为什么会大于１？
1.性能开动率为什么不能大于１？
2.性能开动率为什么不能大于１？
3.性能开动率大于1反映的深层次原因
4.困惑应对：性能开动率计算的建议
十一、OEE的计算
十二、OEE公式的展开：OEE本质
示例一：某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法
示例二：单台设备OEE计算示例
练习1－－单台设备生产的OEE计算
示例三：生产线OEE的计算示例
练习2－－流水线生产的OEE计算
示例四：多批次多品种生产线计算OEE举例
练习三：电子元器件企业的实际模拟案例练习
十三、为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP
十四、计算OEE的目的
十五、OEE关注哪些设备？
十六、OEE计算的困惑和误区
十七、如果把OEE用于考核
十八、OEE水准(Level)评价表
1.故障损失评价
2.准备作业损失(7/8)和速度损失评价
3.瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价
第三讲：效率改善——设备总效率（OEE）的分析与改善方法
一、OEE的四级体现了改善程度的深化
二、OEE雷达图（Radar Chart）
三、OEE计算及分析流程
四、鱼骨图分析OEE值不高的原因
五、PM分析法
案例：PM分析法举例
六、可以改善的环节
案例：某钢厂热轧生产线计划停机改善
案例：某化工流程企业故障设备类型统计
案例：某化工流程企业故障原因统计
第四讲：科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施
一、降低停机损失的分析和改善
1.TPM自主保全AM
2.故障的快速分析与判断-FAT
3.快速维修QM
4.预防维修PM
5.定期保全——步骤
6.快速换型SMED实例
二、缩短生产准备时间的分析和改善
1.快速换型SMED实例
2.快速切换的实施法则
三、设备性能降低的分析和改善
1.设备性能降低的分析和改善
2.设备的维修： TPM要员工达到什么效果？
3.设备技术改造
四、产品不良的分析与改善
1.产品不良分析的原因
2.消除不良的对策
3.4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等
4.防呆法 peke yake
案例：设备改善事例分享
第五讲：无穷无尽——设备长期处理最佳状态
一、设备的6S与目视化
二、为什么要做6S
三、什么是6S
四、TPM中的“整理”
五、TPM中的“整顿”
六、TPM中的“清扫”
七、设备管理的标准化
八、TPM活动与TPS
九、精益生产系统工具与OEE
问题讨论：“谁”该是 TPM 的参与人？
专家介绍：
宋志军 先生
广东省企业管理培训协会理事
宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监
广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人
曾应邀主导并参与下列项目：
某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；
某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；
某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；
某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；
某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；
某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统；
某汽车车载导航仪精益现场与质量改善为期6个月的咨询项目，帮企业节少30%的人力及历史遗留下来的玻璃屏的质量点改进等
授课风格：
宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在北京、广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连、南宁、昆明、长沙、呼和浩特、唐山、郑州、无锡等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。
培训五大特色：
启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；
案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；
互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；
强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；
情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。
部分客户见证：
中国贵州航空工业集团、中国航天科工六院、中信重工机械股份、三一集团、汉中航空起落架、中国华电集团公司、中国石化集团、杨凌天工实业公司、中国南车集团公司、中国核工业集团、中国第一汽车集团公司、云南红河卷烟厂、中粮集团、西安飞豹科技、无锡锡柴、西安航天动力研究所、格力空调芜湖、中储粮油脂公司、中海油、中石化、珠海交通集团、南方电网、中集集团、广汽本田、丰田、武汉东风汽车、京滨汽车电喷、德国大众大连发动机、柳州五菱汽车、宁波恒邦隆汽配、重庆博泽汽车部件、福田汽车、广州日正弹簧、汉中航空起落架、广州本田制锁、中国南车青岛公司、江苏兴达集团、中车集团永济电机、 中车集团唐山机车、中车集团株州电机、中车青岛四方、中航工业成飞集团、格力空调、志高空调、常州东芝（TOSHIBA）、三星电子集团、步步高电子有限公司、香港伟易达集团、CASIO（卡西欧）电子、美的集团、深圳富士康集团、诺基亚电子、广东格兰仕集团、TCL集团、奥克斯集团（宁波）、松下电器（广州）公司、海信集团股份、创维集团、华帝股份、苏泊尔、浙江梦天木业、浙江华悦木业、亚泰（东莞）木业、欧派集团总部、欧派集团天津公司、欧派集团江山公司、 内蒙古伊利实业集团、内蒙古蒙牛集团、山东得益乳业公司、中粮集团、徐福记国际集团、宁波大学、西南财大、北京大学总裁班、清华大学总裁班、西北工业大学、博商商学院、一汽（大连）国际物流、深广州白云山中一制药、云南白药、广药集团、王老吉药业、珠海联邦、台湾正崴集团、华科集团、深圳齐心集团、安踏中国有限公司、广州精工集团、虎彩集团、美国TTI集团、香港鸿图精密电业、香港鸿图精密铸造、三洋微型马达、MABUCHI株式会社、日本冲电气（深圳OKI）、日本精工（广州SEIKO）、日本NSK转向器、惠州申泰电子、 广州三叶电机、中山大洋电机、山西经纬煤矿、华电集团不连沟煤矿、上海水星家用纺织、日立电梯（中国）公司、广东新中源陶瓷等。