编者按：通过举办精益管理培训提高食品行业管理者素质，加强企业间的互相交流学习和沟通，促进食品行业管理升级。1+1培训网旨在帮助企业，把整个精益管理体系基础给铺好。

案例背景
  近几年因国内经济发展整体放缓，加之酒精行业产能过剩，行业竞争力大大，另外公司国有企业背景下，税收、人工成本等较高，负担较重，公司处于微利微亏损状态，当前及今后公司经营压力很大，深入推行精益管理，消除浪费，降低成本，创造价值，提升效益更具迫切性。
　　为进一步促进精益管理实施效果，为企业开展了精益管理诊断与培训辅导。诊断时间2天，诊断工作包括现场诊断、管理人员访谈、文件记录查阅等。基于诊断发现，精益咨询团队开展了精益管理主题培训，并提报精益管理诊断报告和改善措施建议。
精益管理典型不足方面
　　通过现场诊断和访谈，发现管理人员对去年所推行的精益生产项目普遍有种典型观点：现场确实取得了很大变化，此前现场很差，几乎没法看，但去年的精益生产项目的成绩主要限于6S现场管理，其他方面成绩很小；加之方法方面的问题，导致一些管理人员和基层生产工人已厌烦6S现场管理和TPM活动,去年项目推行的许多工作，大家在应付，项目要求的一项工作，现在已停了。
　　在现场可以看到：设备点检表、看板多数在走形式、造假或干脆停了。一些看板最初设置方式不当，最初就图了形式好看，而未做到科学、简单、实用。项目花钱多，收效却不尽理想。
　　6S、TPM所取得的阶段成果，缺乏有效的组织联动保证机制，目前单靠精益管理办公室组织精益管理干事检查，部门和车间负责人重视和参与不足，现场成果不能有效保持。公司作为集团子公司，经常有参观接待，现场状况仍经常不尽如意。
　　公司精益重点放在了现场和设备，6S清扫、清洁、素养工作开展仍不足，现场效果巩固和持续改善的内在机制未建立起来，现场仍过多靠外力检查，与自主管理差距较大。TPM设备工作开展不足，虽然建立起了设备点检看板，但设备清洁、润滑、点检工作还不到位，点检表走形式，设备管理的内在动力机制未有效建立，设备自主保全、专业保全、设备综合效率仍有很大改善提升空间。
　　去年公司精益管理主要在生产车间开展，主要是现场和设备，其他区域和部门开展不足，应有计划有步骤推进改善系统全面精益化管理，挖掘更大增值提效潜力。
精益咨询团队给出提升建议
　　公司精益管理提升是系统性提升，是全公司全员参与的一次精益管理变革，对公司长远发展具有重大深远意义。
　　一方面是从上向下的展开，即基于公司经营目标和预算，开展组织流程优化、绩效管理、管理体系的建设和优化，也意味着相关管理提升工作是依据和服务于企业经营目标的。
　　另一方面是从下而上的展开，即基于6S与TPM管理持续改善和提升，开展现场管理、安全管理、设备管理的系统优化提升，这些工作从公司经营管理系统看，属基层性工作，这些工作是系统上部管理提升工作的重要支撑保障。  
　　精益领导力和精益执行力都需要精益文化宣传和管理培训的保障，管理系统提升各项工作的开展也需要精益文化宣传和精益管理培训的保障。精益咨询组将开展系统精益管理培训、精益执行力打造等工作，并指导改善全面精益文化宣传工作，沟通交流精益领导力提升工作，这些外围工作是精益化项目成功的重要条件，也是精益项目推行的重要工作内容。
近年的努力和成果
　　公司近年在经营管理上取得了显著地提升，2010年华致赢企管曾开展精益管理培训合作，对当时企业管理状况，尤其是现场管理状况有着深刻的印象。近年，公司在经营上取得很大进步，产品结构优化，市场地位提升，原有闲置的生产装置得到了有效利用，新投产车间、技术改造、节能环保、循环经济等运转状况良好，企业生产经营面貌有很大改观。
　　去年重点推行的6S和TPM，在现场取得了很大的进步，相比几年前的现场有着巨大的变化，公司处理了大量长期积压的物品，现场整理、整顿效果突出，员工6S意识有了很大提升。 改善通过推行6S现场改善和TPM活动，员工逐步增强了精益生产意识，认识到精益生产管理的好处，但也认识到一些方法方面差距，这为今年的精益管理推行打下了基础。
精益咨询导师点评
　　精益管理变革需要高层领导力推动，需要发挥高层领导的领导力，形成管理层的重视和行动，为管理提升项目提供支持保障。管理系统提升工作，还需要全员的执行力，确定的工作事项需要公司员工严肃执行，确定的标准需要员工严格遵守。